پروژه طراحی بالابر دو ستونه اتومبیل
مقدمه:
امروزه بالابرها تحول بزرگی در صنایع حتی امور مختلف روزمره ایجاد کرده اند که آسانسورها پرکاربردترین بالابرهایی است که با آنها سروکار داریم. البته بالابرهای صنعتی که امروزه به طور مشخص در کارگاههای تعمیر خودرو و در پارکینگها و در کنار خیابانها برای پارک خودرو و دیگر وسایل نقلیه بکار می روند، هر کدام بنا بر استفاده مورد نیاز از آنها طراحی خاصی دارند.
مبحثی که در این مجال به آن معطوف شده ایم طراحی بالابرهایی است که در تعمیرگاههای وسایل نقلیه موتوری از آن استفاده می شود. این نوع بالابرها (و همه بالابرها) بر اساس وزنهای مختلف طراحی می شوند. همچنین برای موارد استفاده و جبران بعضی محدودیتها به صورت تک ستونه، دو ستونه و چهار ستونه نیز طراحی می گردند. البته لزوم استفاده از این نوع بالابرها در داخل تعمیرگاهها نیز متفاوت است. برخی برای تعمیرات لازم در زیر اتومبیل استفاده می شوند که ارتفاع بالابری زیادی دارند و برخی دیگر فقط برای تعویض چرخها طراحی می گردند و ارتفاع بالابری کمتری نسبت به نوع قبلی دارند. لازم به ذکر است که در گذشته از چال در کارگاهها برای تعمیرات قسمت زیرین اتومبیل استفاده می شد (البته در تعمیرگاههای قدیمی هنوز از این شیوه برای تعمیر اتومبیل ها استفاده می شود).
فهرست مطالب:
1- مقدمه
2- تئوری پروژه
3- طراحی اجزای بالابر
1-3- بازوهای کشویی
1-1-3- چگونگی توزیع نیروی وزن اتومبیل بر روی بازوها و تعین طول آنها
2-1-3- طراحی بازوی بزرگتر
- تحلیل
- محاسبات
3-1-3- طراحی کشوئی بازوی بزرگتر
4-1-3- طراحی بازوی کوچکتر
- تحلیل
- محاسبات
5-1-3- طراحی کشوئی بازوی کوچکتر
2-3- پین متصل کننده بازو به ناودانی
- تحلیل
- محاسبات
3-3- ناودانی ته بازوها
- تحلیل
- محاسبات
4-3- طراحی پیچ انتقال قدرت
طراحی بالابر دو ستونه اتومبیل 2
- تحلیل
- محاسبات
5-3- طراحی مهره
1-5-3- طراحی ناورانی قائم
- تحلیل
- محاسبات
2-5-3- طراحی پلاستیکهای متصل به ناودانی قائم
- تحلیل
- محاسبات
3-5-3- تحلیل مهره
- تحلیل
- محاسبات
4-5-3- تحلیل تنش ها وتغییر مکان های ایجاد شده بر روی ناودانی به کمک نرم افزارCATIA
6-3- طراحی تسمه
- تحلیل
- محاسبات
7-3- طراحی ستون
- تحلیل
- محاسبات
8-3- یاتاقانهای دو سر پیچ قدرت
- تحلیل
- محاسبات
9-3- طراحی زنجیر
- تحلیل
- محاسبات
10-3- طراحی صفحه ستونها
- تحلیل
- محاسبات
11-3- طراحی پیچهای پای ستونها
- تحلیل
- محاسبات
4- نقشه های مهندسی قطعات بکار برده شده در بالابر .
5- مراجع
1-5- مراجع فارسی
2-5- مراجع لاتین
فهرست مطالب:
1- مقدمه
2- تئوری پروژه
3- طراحی اجزای بالابر
1-3- بازوهای کشویی
1-1-3- چگونگی توزیع نیروی وزن اتومبیل بر روی بازوها و تعین طول آنها
2-1-3- طراحی بازوی بزرگتر
- تحلیل
- محاسبات
3-1-3- طراحی کشوئی بازوی بزرگتر
4-1-3- طراحی بازوی کوچکتر
- تحلیل
- محاسبات
5-1-3- طراحی کشوئی بازوی کوچکتر
2-3- پین متصل کننده بازو به ناودانی
- تحلیل
- محاسبات
3-3- ناودانی ته بازوها
- تحلیل
- محاسبات
4-3- طراحی پیچ انتقال قدرت
طراحی بالابر دو ستونه اتومبیل 2
- تحلیل
- محاسبات
5-3- طراحی مهره
1-5-3- طراحی ناورانی قائم
- تحلیل
- محاسبات
2-5-3- طراحی پلاستیکهای متصل به ناودانی قائم
- تحلیل
- محاسبات
3-5-3- تحلیل مهره
- تحلیل
- محاسبات
4-5-3- تحلیل تنش ها وتغییر مکان های ایجاد شده بر روی ناودانی به کمک نرم افزارCATIA
6-3- طراحی تسمه
- تحلیل
- محاسبات
7-3- طراحی ستون
- تحلیل
- محاسبات
8-3- یاتاقانهای دو سر پیچ قدرت
- تحلیل
- محاسبات
9-3- طراحی زنجیر
- تحلیل
- محاسبات
10-3- طراحی صفحه ستونها
- تحلیل
- محاسبات
11-3- طراحی پیچهای پای ستونها
- تحلیل
- محاسبات
4- نقشه های مهندسی قطعات بکار برده شده در بالابر .
5- مراجع
1-5- مراجع فارسی
2-5- مراجع لاتین
تعداد مشاهده: 2681 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.zip
فرمت فایل اصلی: docx
تعداد صفحات: 55
حجم فایل:1,418 کیلوبایت
-
محتوای فایل دانلودی:
پایان نامه مواد هوشمند و کاربرد آن در پروسه های ساخت
چکیده:
مواد هوشمند زمینه ای بسیار گسترده از علم بشر می باشدکه در دنیای امروزی در زمره یکی از علوم مطرح و کارساز به حساب می آید و میتوان گفت که تکنولوژی این مواد در محدوده مواد با تکنولوژی برتر قرار دارد که به عنوان مثال می توان به نقش کلیدی این مواد در طراحی سنسورها، محرکه ها، دمپرها، ترنسدیوسرها، عملیات کنترل اطلاعات و... اشاره کرد. هر شاخه ای از مواد هوشمند هم اکنون در مرحله ای از پیشرفت و تجاری شدن میباشد.مثلا پیزوالکتریکها،سرامیکهای الکتریکی،پلی مرهای سرامیکی، آلیاژهای حافظه دار همه اینها شاخه های گسترده ای از مواد هوشمند میباشند که در دنیای امروزی از لحاظ اقتصادی جا افتاده شده و بیشتر مهندسین و مردم بسته به نوع کارشان با آنها آشنایی داشته و یا سرو کار دارند. شاید به جرأت بتوان گفت که یکی از شاخه های پرکاربرد مواد هوشمند، صنعت ساخت و تولید میباشد.
فهرست مطالب:
چکیده
فصل اول : مواد هوشمند
1-1 تاریخچه مواد هوشمند
1-2 تعریف مواد هوشمند
1-3 ساختار مواد هوشمند
1-4 موارد کاربردی مواد هوشمند
1-5 خصوصیات مورد نیاز در مواد هوشمند
1-6 سازه های هوشمند
1-7 چشم انداز آینده مواد هوشمند
1-8 انواع مواد هوشمند
1-8-1 نوع اول
1- 8-2 مواد هوشمند نوع دوم
فصل دوم: مواد با حافظه شکلی
2-1 آلیاژهای حافظه‌دار
2-2 ساختار آلیاژهای حافظه دار
2-3 کریستالوگرافی مارتنزیتی
2-4 خصوصیات کلی استحاله مارتنزیتی
2-5 رفتار ترمومکانیکی
2-6 خاصیت ارتجاعی کاذب
2-7 اثر حافظه دار یک طرفه و دو طرفه
2-7-1 اثر حافظه دار یک طرفه
2-7-2 اثر حافظه دار دو طرفه
2-8 کاربرد های آلیاژهای حافظه دار
2-9 انواع آلیاژهای حافظه دار و خواص مربوط به آنها
2-10 کاربردهای آلیاژهای حافظه‌دار
فصل سوم: پیزوالکتریک
3-1 تاریخچه و تعریف مواد پیزوالکتریک
3-2 کاربردهای پیزوالکتریکها
3-3 فرایند تولید پیزوالکتریک
3-4 تحلیل و بررسی
فصل چهارم: پیروالکتریک
4-1 تعریف پیرو الکتریک
4-2 رابطه مابین فرو، پیزو و پیروالکتریسیته
4-3 سنسورهای مادون قرمز
4-4 آشکار سازهای مادون قرمز پیروالکتریک (PIR)
4-5 کنترل آلودگی
4-6 تصویر برداری حرارتی
فصل پنجم: پلیمرهای هوشمند
5-1 معرفی پلیمرها هوشمند
5-2 تقسیم بندی پلیمرهای هوشمند
5-2-1 پلیمرهای فعال الکتریکی (EAP)
5-2-2 سیالات مغناطیسی و رئولوژیکی (MRF)
5-2-3 سیالات الکتریکی رئولوژیکی (ERF)
5-2-4 ژل‌های پلیمری هوشمند
5-2-5 پلیمرهای با حافظه شکلی
5-2-6 پلیمرهایفتوولتایی
فصل ششم: سیلاهای ER
6-1 مخلوط های کلوئیدی
6-2 خاصیت
6-3 ساختار های هوشمند با سیال ER
فصل هفتم: کاربردهای مواد هوشمند در پروسه های ساخت
7-1 کنترل هوشمند ارتعاشات ابزار برشی
7-2 طراحی ابزار مخصوص برای ماشینکاری دقیق شفت ها بر روی ماشین های CNC معمولی
7-3 افزایش عمر ابزار با استفاده از یک قطعه گیر هوشمند
7-3-1 جلوگیری از شکست ابزار حین ماشینکاری قطعه
7-3-2 ساده شدن کار تا حد بسیار زیاد برای اپراتور
7-3-3 عملیات ساده و قابل اعتماد
7-3-4 پاسخ سریع
7-3-5 پیش بینی آینده
7-4 ابزار هوشمند برای کنترل پروسه سوراخکاری
7-5 فرو نشاندن ضربات در ماشینکاری با استفاده از خواص ارتعاشی غیر خطی سیال های .ER
7-6 پرداخت سطوح با کمک سیال های ER
پیوست
منابع
چکیده انگلیسی
تعداد مشاهده: 873 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.zip
فرمت فایل اصلی: docx
تعداد صفحات: 74
حجم فایل:4,061 کیلوبایت
-
محتوای فایل دانلودی:
مواد و فرایندهای تولید
مواد و فرایندهای تولید شامل تشریح کامل و معرفی فرایندهای:
صفحه تراشی
صفحه تراشی دروازه ای
خان کشی
اره کاری
سوهان کاری
تعداد مشاهده: 649 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.zip
فرمت فایل اصلی: zip
تعداد صفحات: 33
حجم فایل:3,667 کیلوبایت
-
محتوای فایل دانلودی:
پایان نامه رباتهای Biped
مقدمه:
رباتهای Biped پنج لینکه مزایایی از قبیل سادگی در مدلسازی ، کارآمدی در نمایش حرکت انواع رباتهای دوپا و ... را دارا میباشند.
هرچند که مدلسازی و کنترل رباتهای Biped پنج لینکه به طور مناسبی انجام نگرفته است. مقاله اخیر به مطالعه روش سیستماتیک برای دینامیک و کنترل رباتهای Biped پنج لینکه راه رونده پرداخته است. نخست، مدل دینامیکی سیـــکــل کامل گام در صفــحــه منــحنــی وار ارائــه شــد کــه شامـل فـــازهای (Single Support Phase, Double Support Phase) بود.
مدل سینماتیکی جدید ساخته شده برای رباتهای Biped پنج لینکه بوسیله ویرایش و تعاریف قراردادی پارامترهای فیزیکی مشخص سیستم، به طور مؤثری فرآیند استخراج را ساده سازی کرده و نهایتاً مدل دینامیکی سیستم از این طریق استخراج می‌شود. مدل عمومی جهت تشریح دینامیک ) Biped ( در رباتهای صفحه‌ای چند لینکه و برخوردشان برای مواردی که ماتریس ژاکوبین مرتبه کامل یا ناقص باشد فرمولبندی و حل شده است.
دومین روش سینماتیک پیشنهاد شده جهت ترکیب سیکل گام مجاز برای تنظیم گام در شرایط مختلف زمین میباشد. نخست روش فرمولبندی سازگار با مسیر با تابع چند ضابطه‌ای زمان برای مفصل ران و پای متحرک و حرکت نوک پا تأمین شده و پروفیل زوایای مفاصل نیز بر این اساس تعریف شده است. مبنای فرمول دینامیکی وطرح حرکتی قوانین کنترلی sliding mode) (برای اولین بار برای این منظور مورد استفاده قرار گرفت. و جهت تنظیم حرکت در طی فاز (DSP) به عنوان یک بازوی اضافی در نظر گرفته شده است. در این مباحث کنترل، پایداری (robustness) مورد بررسی قرار گرفته و اثرات آن بوسیله شبیه سازی کامپیوتری اثبات شده است و نهایتاً دینامیک impact و اثراتـش بر روی رخدادهای حین تماسBiped پنج راه رونده مورد مطالعه قرارگرفته است. برای مرتبط ساختن انواع impact با پارامترهای مشخص گام آنالیز پارامتری انجام گرفته و نتایجشان در فرم گرافیکی و در فضای پارامتری بیان شده است. از طریق آنالیز پارامترهای نواحی مشخص میتوان فهمید که اگر هیچ یک از حالتهای (SSP) و (DSP) رخ ندهد ممکن است ترکیبی از این دو حالت رخ دهد.
این نتایج اهمیت فیزیکی نهفته در مکانیزمهای (biped impact) جهت ساده سازی در ایجاد طرح حرکتی وتنظیم حرکت برای پیشگویی رخدادهایی‌که می‌تواند در موقع تماس ایجاد شود را نشان می‌دهد.
تعداد مشاهده: 870 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.zip
فرمت فایل اصلی: docx
تعداد صفحات: 109
حجم فایل:1,214 کیلوبایت
-
محتوای فایل دانلودی:
پایان نامه طراحی و ساخت قالب های ریخته گری دایکاست
چکیده:
دایکاست یا ریخته گری تحت فشار عبارت است از روش تولید قطعه از طریق ترزیق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب روش دایکاست از این نظر که در آن فلز مذاب به درون حفره ای به شکل قطعه مورد نظر به دست می آید بسیار شبیه ریخته گری ریژه می باشد. تنها اختلاف بین این دو روش در نحوه پر کردن حفره قالب است . در قالب ریژه فلز مذاب تحت نیروی وزن خود سیلان پیدا کرده و به درون قالب می رود. به همین دلیل در دایکاست قطعات با اشکال پیچیده تری را می توان تولید کرد.
در قالبهای دایکاست پس از بسته شدن قالب ، مواد مذاب به داخل یک نوع پمپ یا سیستم ترزیق هدایت می شود، سپس در حالیکه پیستون پمپ مواد مذاب را با سرعت از طریق سیستم تغذیه قالب به داخل حفره می فرستد، هوای داخل حفره از طریق سوراخهای هواکش خارج می شود.این پمپ در بعضی از دستگاهها دارای درجه حرارت محیط و در برخی دیگر دارای درجه حرارت مذاب می باشد.
معمولاً مقدار مواد مذاب تزریق شده بیش از اندازه مورد نیاز جهت پر کردن حفره بوده تا سرباره گیرها را پر کند و حتی پلیسه در اطراف قطعه به وجود بیاورد . سپس در مرحله دوم مادامی که ماده مذاب در حال سرد و منجمد شدن در داخل حفره می باشد پمپ همچنان فشار خود را اعمال شده نگاه می دارد . در مرحله سوم قالب باز شده و قطعه به بیرون پران می شود . در آخرین مرحله همچنان که قالب باز است داخل حفره تمیز و در صورت نیاز روغن کاری ودوباره قالب بسته و آماده تکرار عملیات قبل می شود . مهمترین مزایای تولید از طریق دایکاست عبارتند از:
1- اشکال پیچیده تری را می توان تولید کرد.
2- به دلیل آنکه قالب با سرعت و تحت فشار پرمی شود قطعات با دیوارهای نازکتری را می توان تولید نمود در واقع نسبت طول به ضخامت قطعه در این روش بیشتر از سایر روشهاست.
3- سرعت تولید در این روش خیلی بالاست خصوصاً اگر قالبهای چند حفره ای مورد استفاده قرار گیرند.
4- قطعات تولید شده از پرداخت سطح خوبی برخوردارند و احتیاجی به روش ماشین کاری بعدی ندارند و به این دلیل عملیات فوق العاده اقتصادی می باشد.
5- قالبهای دایکاست مثل قالبهای ریژه معمولاً قبل از آنکه فرسوده شوند هزاران قطعه به وسیله آنها می توان تولید کرد در نتیجه سرمایه گذاری برای تولید قطعه کمتر می باشد.
6- اغلب قطعات تولید شده با کمترین پرداخت آماده آب فلز کاری می باشند.
محدودیتهای این روش عبارتند از:
1- وزن قطعه محدود است . بندرت وزن قطعه از 25 کیلوگرم بیشتر و معمولاً کمتر از 5 کیلوگرم می باشد.
2- نسبت به شکل قطعه و سیستم تغذیه قالب،مک دار بودن قطعه به دلیل وجود حباب هوا از مشکلات این روش تولید است.
3- امکانات تولید از قبیل قالب،ماشین،و لوازم جنبی نسبتاً گران بوده و در نتیجه فقط تولید به میزان زیاد این روش را اقتصادی می کند.
4- به غیر از موارد استثنایی فقط فلزاتی را می توان در دایکاست مورد استفاده قرار داد که نقطه ذوب آنها چیزی در حد آلیاژهای مس باشد.
فهرست مطالب:
پیشگفتار
تقدیم نامه
فهرست مطالب
فهرست تصاویر
فهرست جداول
فهرست نمودار
چکیده
فصل اول: آشایی با ماشینهای دایکاست
1-1- انواع ماشینهای دایکاست
1-2- سیستم تزریق / فشار
1-3- سیستم تشدید کننده
1-4- سیستم بست دو کفه قالب
1-5- سیستم قفل قالب
1-6- سیستم پران
فصل دوم: آشنایی با متعلقات دستگاه ها و انواع قالب های دایکاست
2-1- وسایل و متعلقات دستگاه ها و انواع قالب های دایکاست
2-2- قالب های دایکاست
2-3- انواع مختلف قالب
فصل سوم: کوره های دایکاست
3-1- کوره های ذوب آلیاژهای روی
3-2- کوره های ذوب و نگهداری آلیاژهای آلومینیوم
3-3- کوره های ذوب و نگهداری آلیاژهای منیزیم
4-3- کوره های ذوب و نگهداری آلیاژهای مس
5-3- کنترل کیفیت مذاب
6-3- انتقال فلز مذاب و تغذیه قالب
فصل چهارم: روانسازی قالب
4-1- انتخاب روغن برای آلیاژهای آلومینیوم
فصل پنجم: متغیرهایی که زمان تناوب ریخته گری را تعیین می کنند
5-1- زمان باز و بسته کردن قالب
5-2- زمان ریختن فلز مذاب
5-3- زمان تزریق
5-4- زمان توقف ( به منظور انجماد قطعه)
5-5- زمان خارج کردن قطعه از قالب
5-6- زمان تمیز کاری قالب
5-7- زمان روغنکاری قالب
فصل ششم: درجه حرارت قالب
6-1-درجه حرارت قالب برای آلیاژهای آلومینیوم
فصل هفتم: هزینه های دایکاست
فصل هشتم: آلیاژ آلومینیوم - سیلیسیم و کاربرد آن در موتور خودرو
8-1- عیوب ریخته گری و ریز ساختاری آلیاژهای Si- Al
8-2- تأثیر عیوب ریختگی و ریز ساختاری بر خصوصیات مکانیکی آلیاژ Si- Al
8-3- آلیاژ سازی بعضی از عناصر
فصل نهم: عیوب دایکاست
9-1- خواص آلومینیوم
9-2- بررسی انواع عیوب ریخته گری در قطعات آلومینیومی ریختگی تحت فشار
9-3- طبقه بندی علل عیوب قطعات آلومینیومی ریختگی تحت فشار
9-4- بررسی روشهای جلوگیری از ایجاد عیوب در آلومینیومی ریختگی تحت فشار
9-5- تنظیم مشعل ها
9-6- عایق کاری
9-7- بهترین راههای مصرف انرژی
9-8- شرایط کوره
9-9- فراوری مذاب
9-10- موثرترین روشهای کنترل عیب تخلخل در ریخته گری تحت فشار
9-11- راه های مقابله با تخلخل انقباضی
9-12- عیوب در تولید به روش دایکاست
9-13- ابزاری جدید برای اندازه گیری میزان هیدروژن محلول در آلیاژهای آلومینیوم
9-14- کنترل ریز ساختار در قطعات دایکاستی از آلیاژهای آلومینیوم
9-15- تاثیر مقادیر جزیه فسفر در آلیاژهای آلومینیوم
9-16- فیلترها
9-17- رسوب بین فلزی SLUDGE در کوره های نگهداری
فصل دهم: روش های مهندسی معکوس در طراحی
10-1- مقدمه
10-2- آشنایی
10-3- حفره های سر سیلندر
10-4- حساسیت قطعه سر سیلندر
10-5- انواع قالب های مورد نیاز برای ساخت یک قطعه سر سیلندر
10-6- نکات و اصول طراحی
10-7- جنس ماهیچه ها و روکش ها
10-8- نحوه خروج ماهیچه از قطعه
10-9- اصطلاحات ابر نقاط
10-10- طراحی با عکس و مقیاس
10-11- انواع دستگاههای ریخته گری دایکاست
نتیجه گیری
پیوست
منابع
چکیده(به انگلیسی
صفحه عنوان(به انگلیسی)
معمولاً مقدار مواد مذاب تزریق شده بیش از اندازه مورد نیاز جهت پر کردن حفره بوده تا سرباره گیرها را پر کند و حتی پلیسه در اطراف قطعه به وجود بیاورد . سپس در مرحله دوم مادامی که ماده مذاب در حال سرد و منجمد شدن در داخل حفره می باشد پمپ همچنان فشار خود را اعمال شده نگاه می دارد . در مرحله سوم قالب باز شده و قطعه به بیرون پران می شود . در آخرین مرحله همچنان که قالب باز است داخل حفره تمیز و در صورت نیاز روغن کاری ودوباره قالب بسته و آماده تکرار عملیات قبل می شود . مهمترین مزایای تولید از طریق دایکاست عبارتند از:
1- اشکال پیچیده تری را می توان تولید کرد.
2- به دلیل آنکه قالب با سرعت و تحت فشار پرمی شود قطعات با دیوارهای نازکتری را می توان تولید نمود در واقع نسبت طول به ضخامت قطعه در این روش بیشتر از سایر روشهاست.
3- سرعت تولید در این روش خیلی بالاست خصوصاً اگر قالبهای چند حفره ای مورد استفاده قرار گیرند.
4- قطعات تولید شده از پرداخت سطح خوبی برخوردارند و احتیاجی به روش ماشین کاری بعدی ندارند و به این دلیل عملیات فوق العاده اقتصادی می باشد.
5- قالبهای دایکاست مثل قالبهای ریژه معمولاً قبل از آنکه فرسوده شوند هزاران قطعه به وسیله آنها می توان تولید کرد در نتیجه سرمایه گذاری برای تولید قطعه کمتر می باشد.
6- اغلب قطعات تولید شده با کمترین پرداخت آماده آب فلز کاری می باشند.
محدودیتهای این روش عبارتند از:
1- وزن قطعه محدود است . بندرت وزن قطعه از 25 کیلوگرم بیشتر و معمولاً کمتر از 5 کیلوگرم می باشد.
2- نسبت به شکل قطعه و سیستم تغذیه قالب،مک دار بودن قطعه به دلیل وجود حباب هوا از مشکلات این روش تولید است.
3- امکانات تولید از قبیل قالب،ماشین،و لوازم جنبی نسبتاً گران بوده و در نتیجه فقط تولید به میزان زیاد این روش را اقتصادی می کند.
4- به غیر از موارد استثنایی فقط فلزاتی را می توان در دایکاست مورد استفاده قرار داد که نقطه ذوب آنها چیزی در حد آلیاژهای مس باشد.
فهرست مطالب:
پیشگفتار
تقدیم نامه
فهرست مطالب
فهرست تصاویر
فهرست جداول
فهرست نمودار
چکیده
فصل اول: آشایی با ماشینهای دایکاست
1-1- انواع ماشینهای دایکاست
1-2- سیستم تزریق / فشار
1-3- سیستم تشدید کننده
1-4- سیستم بست دو کفه قالب
1-5- سیستم قفل قالب
1-6- سیستم پران
فصل دوم: آشنایی با متعلقات دستگاه ها و انواع قالب های دایکاست
2-1- وسایل و متعلقات دستگاه ها و انواع قالب های دایکاست
2-2- قالب های دایکاست
2-3- انواع مختلف قالب
فصل سوم: کوره های دایکاست
3-1- کوره های ذوب آلیاژهای روی
3-2- کوره های ذوب و نگهداری آلیاژهای آلومینیوم
3-3- کوره های ذوب و نگهداری آلیاژهای منیزیم
4-3- کوره های ذوب و نگهداری آلیاژهای مس
5-3- کنترل کیفیت مذاب
6-3- انتقال فلز مذاب و تغذیه قالب
فصل چهارم: روانسازی قالب
4-1- انتخاب روغن برای آلیاژهای آلومینیوم
فصل پنجم: متغیرهایی که زمان تناوب ریخته گری را تعیین می کنند
5-1- زمان باز و بسته کردن قالب
5-2- زمان ریختن فلز مذاب
5-3- زمان تزریق
5-4- زمان توقف ( به منظور انجماد قطعه)
5-5- زمان خارج کردن قطعه از قالب
5-6- زمان تمیز کاری قالب
5-7- زمان روغنکاری قالب
فصل ششم: درجه حرارت قالب
6-1-درجه حرارت قالب برای آلیاژهای آلومینیوم
فصل هفتم: هزینه های دایکاست
فصل هشتم: آلیاژ آلومینیوم - سیلیسیم و کاربرد آن در موتور خودرو
8-1- عیوب ریخته گری و ریز ساختاری آلیاژهای Si- Al
8-2- تأثیر عیوب ریختگی و ریز ساختاری بر خصوصیات مکانیکی آلیاژ Si- Al
8-3- آلیاژ سازی بعضی از عناصر
فصل نهم: عیوب دایکاست
9-1- خواص آلومینیوم
9-2- بررسی انواع عیوب ریخته گری در قطعات آلومینیومی ریختگی تحت فشار
9-3- طبقه بندی علل عیوب قطعات آلومینیومی ریختگی تحت فشار
9-4- بررسی روشهای جلوگیری از ایجاد عیوب در آلومینیومی ریختگی تحت فشار
9-5- تنظیم مشعل ها
9-6- عایق کاری
9-7- بهترین راههای مصرف انرژی
9-8- شرایط کوره
9-9- فراوری مذاب
9-10- موثرترین روشهای کنترل عیب تخلخل در ریخته گری تحت فشار
9-11- راه های مقابله با تخلخل انقباضی
9-12- عیوب در تولید به روش دایکاست
9-13- ابزاری جدید برای اندازه گیری میزان هیدروژن محلول در آلیاژهای آلومینیوم
9-14- کنترل ریز ساختار در قطعات دایکاستی از آلیاژهای آلومینیوم
9-15- تاثیر مقادیر جزیه فسفر در آلیاژهای آلومینیوم
9-16- فیلترها
9-17- رسوب بین فلزی SLUDGE در کوره های نگهداری
فصل دهم: روش های مهندسی معکوس در طراحی
10-1- مقدمه
10-2- آشنایی
10-3- حفره های سر سیلندر
10-4- حساسیت قطعه سر سیلندر
10-5- انواع قالب های مورد نیاز برای ساخت یک قطعه سر سیلندر
10-6- نکات و اصول طراحی
10-7- جنس ماهیچه ها و روکش ها
10-8- نحوه خروج ماهیچه از قطعه
10-9- اصطلاحات ابر نقاط
10-10- طراحی با عکس و مقیاس
10-11- انواع دستگاههای ریخته گری دایکاست
نتیجه گیری
پیوست
منابع
چکیده(به انگلیسی
صفحه عنوان(به انگلیسی)
تعداد مشاهده: 1220 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.zip
فرمت فایل اصلی: docx
تعداد صفحات: 165
حجم فایل:6,914 کیلوبایت
-
محتوای فایل دانلودی: